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Fonderia

Forni a suola rotante fino a 1300 °C con e senza circolazione dell'aria riscaldamento elettrico o a gas

Forno a suola rotante, spostabile su rotaie per il preriscaldamento elementi per due martelli di forgiatura Forno rotante con riscaldamento diretto a gas per Tmax 1300 °C

Azionamento con corona dentata sotto il forno a suola rotante

Tavola rotante con piastre in calcestruzzo ignifugo per proteggere l‘isolamento

Forno rotante con riscaldamento diretto a gas per Tmax 450 °C preparato per il fnzionamento automatico

I forni a suola rotante della serie DH sono ideali per i processi in cui è necessario effettuare continuamente il trattamento termico su un piccolo spazio. Questi forni sono concepiti per i processi di preriscaldamento, ad esempio quello di pezzi per la forgiatura. Gli elementi possono essere caricati e prelevati da un unica postazione, manualmente da parte di un addetto oppure in modo automatico. La rotazione del forno ha luogo su segmenti prestabiliti in modo personalizzato in base alla geometria dei componenti. Velocità e intervalli di rotazione possono essere prestabiliti tramite il sistema di regolazione oppure essere definiti mediante un comando manuale. I forni a suola rotante vengono realizzati in base alle esigenze specifiche del cliente per quanto concerne la portata.La dimensione del forno viene adeguata alla geometria dei pezzi. Il riscaldamento è elettrico o, in alternativa, tramite potenti bruciatori di gas. A seconda dell'intervallo di temperatura, i forni a suola rotante vengono realizzati con o senza circolazione dell'aria.

  • Tmax > 850  °C fino a 1300  °C con riscaldamento a radiazione
  • Tmax fino a 850 °C con potente circolazione dell‘aria per una migliore trasmissione del calore sulla carica e per ottimizzare l‘uniformità della temperatura nell‘intervallo di bassa temperatura
  • Riscaldamento elettrico:
    • Riscaldamento dalla parte alta del forno tramite resistenze elettriche per forni fino a 1200  °C
    • Riscaldamento tramite barre SiC installate nel controsoffitto del forno per forni fino a 1300 °C
  • Riscaldamento a gas:
    • Riscaldamento diretto a gas: il bruciatore si accende nella camera del forno
    • Riscaldamento indiretto a gas: il bruciatore si accende in un tubo di irradiazione per evitare un contatto diretto tra la carica e i gas di scarico del bruciatore
  • Struttura molto compatta a paragone dei forni continui
  • Progettato per un funzionamento continuo ad una temperatura di esercizio
  • Diametro tavolo fino a 6000 mm
  • Sono utilizzati esclusivamente materiali in fibra non classificati come cancerogeni conformi a TRGS 905, classe 1 or 2
  • Guarnizione aggiuntiva ad acqua tra la tavola rotante e l‘alloggiamento per forni a convezione e forni a riscaldamento diretto a gas
  • La guida del tavolo sotto al forno consente il movimento in segmenti definiti o in modo continuo
  • Movimento senza vibrazioni della suola rotante
  • Carica attraverso una porta lift
  • Azionamento del comando a rotazione tramite pedale o contatto esterno in caso di funzionamento automatico
  • Porta di servizio aggiuntiva su richiesta

Dotazione aggiuntiva

  • Calotta di aspirazione sopra l‘apertura della porta per il deflusso dell‘aria calda di scarico con porta aperta
  • Dispositivi ausiliari per agevolare caricamento e prelievo
  • Regolazione multizona per un profilo di temperatura impostabile durante il ciclo
  • Allacciamenti per gas inerte
  • Controllo dei processi e documentazione mediante pacchetto software VCD o Nabertherm Control-Center NCC per il monitoraggio, la documentazione e la gestione
  • Visualizzazione delle posizioni caricate sull‘interfaccia uomo macchina (HMI)
 

Forni continui riscaldamento elettrico o a gas

Forno continuo D 1500/3000/300/14 per l‘invecchiamento termico con azionamento tramite cinghia a maglie e stazione di raffreddamento Forno continuo a rulli N 650/45 AS per il trattamento termico di elementi pesanti

Forno continuo per materiale sfuso in cesti

Impianto di trattamento termico D 1600/6100/800/26AS secondo EN 1539 con stazione di raffreddamento KS 1600/6100/800/AS per i processi di vulcanizzazione dei tubi

Nastro a maglia in un forno continuo

Forno continuo D 700/10000/300/45S con trasportatore a catena per 950 °C, riscaldamento a gas

Forno continuo D 1100/5800/100/50 AS per la ricottura di molle incl. sistema di alimentazione

Trascinamento con cinghia a maglia in forno continuo D 1100/3600/100/50 AS

Forno a suola rotante per il preriscaldo

Per i processi ad esecuzione continua con tempi di ciclo fissi, come ad esempio l‘essiccamento o il preriscaldo la vulcanizzazione o il degasaggio, i forni continui sono la scelta giusta. I forni sono disponibili per diverse temperature fino a 1400 °C. Il design del forno dipende dalla portata necessaria, dai requisiti del processo per il trattamento termico e dal tempo di ciclo richiesto. La tecnica di convogliamento (per es. nastro, rulli) è adattata alla rispettiva temperatura di lavoro e alla geometria dei pezzi da trattare. Anche la velocità di azionamento e il numero delle zone di regolazione dipendono dai requisiti del processo in questione.

Sistemi di trasporto

  • Alimentatore a cinghia
  • Nastro trasportatore metallico con larghezza maglie adattata
  • Azionamento a catena
  • Azionamento a rulli
  • Paternoster
  • A tunnel
  • Suola rotante

Sistemi di riscaldamento

  • Riscaldamento elettrico, a radiazione o convezione
  • Riscaldamento a gas diretto o indiretto
  • Riscaldamento a infrarossi
  • Riscaldamento tramite fonti di calore esterne

Cicli di temperatura

  • Regolazione di una temperatura di lavoro su tutta la lunghezza del forno, ad es. per l‘essiccazione o il preriscaldamento
  • Regolazione automatica di una curva di processo con tempo di riscaldamento, tenuta e raffreddamento predefiniti
  • Trattamento termico incluso bagno di raffreddamento dei prodotti

Atmosfera di processo

  • All‘aria
  • Per i processi con emissioni organiche, inclusa la tecnica di sicurezza obbligatoria conforme alla normativa EN 1539 (NFPA 86)
  • In gas inerti o di reazione non infiammabili, ad es. azoto, argon o formiergas
  • In gas inerti o di reazione infiammabili, ad es. idrogeno, compresa la tecnica di sicurezza necessaria

Criteri di progettazione fondamentali

  • Velocità di convogliamento
  • Uniformità della temperatura
  • Temperatura di lavoro
  • Curva di processo
  • Larghezza dello spazio utile
  • Peso dei carichi
  • Tempi di ciclo o rendimento
  • Lunghezza della zona di entrata e di uscita
  • Considerazione delle emissioni di gas
  • Requisiti specifici di settore quali AMS, CQI-9, FDA, ecc.
  • Altri requisiti specifici del cliente